十幾條生產線高效運行，運輸車輛往來頻繁……這樣的場景，是明池玻璃股份有限公司的常態。近10年來，明池玻璃依靠對創新的執著追求，穩扎穩打，比肩老牌巨頭。目前公司已成功闖入行業細分領域的第一梯隊，成為國內商用車汽車玻璃銷量第一的供應商，也是國家專精特新“小巨人”企業。
在明池玻璃生產車間全自動化生產線上，機械手正高速運轉。本報記者 劉志鵬 攝
智能化改造 8秒完成一片玻璃生產
生產一片汽車邊窗玻璃需要多久？“8秒！”明池玻璃股份有限公司執行總裁劉在德的回答斬釘截鐵。
在明池玻璃的生產車間，一塊平平無奇的玻璃從被機械手抓取到全自動化生產線上，隨后的前處理、熱彎、合片、包裝等各個環節全部由智能設備自動完成。短短幾秒鐘后，當其走下生產線時，便已達到可以出廠發貨的程度。
“這是我們投資2億元組建的自動化汽車玻璃生產線，借助智能電子設備有效保證產品穩定性，進一步提高生產效率和產能。”劉在德列出一組數據，讓外行人也能立馬看出生產線智能化改造帶來的高效率。以邊窗生產線為例，過去一條生產線需要50個人，一片玻璃生產需耗時90秒，現在只需8個人8秒鐘就可以完成一片玻璃的生產，年產能更是從70萬臺套提升至200萬臺套。
對現有生產線進行智能化改造，是近10年間，明池玻璃謀劃的“大動作”。據統計，公司已累計投入近3億元，淘汰老舊耗能設備，大手筆進口自動化設備，完善實驗室標準化建設。眼下，公司擁有5條日本坂東玻璃預處理自動化數控生產線，2條瑞士百超玻璃預處理自動化數控生產線，4條絲網印刷生產線。
除了舍得在設備上檔升級上投資，明池玻璃還有一套近乎嚴苛的質量管理體系。公司不僅獲得了汽車行業國際質量體系認證，還通過了上海通用汽車特有的電子化質量系統認證。在明池玻璃，進出公司所有原輔料和產品都是條碼管理，質量管控過程實現分層審核，快速反應。
有如此嚴苛的質量管理體系把關，生產出來的產品質量到底有多好？公司力學實驗室做的兩組實驗，給“汽車玻璃明池造”蓋上了個“免檢章”：一顆227克的鋼球從2.5米高處自由落下，相當于10公斤的沖擊力瞬間砸向玻璃，玻璃沒有絲毫裂痕，完好如初；從生產線上隨便拿出一片汽車玻璃，一個體重180斤的工人站在上面，玻璃也毫發無損。
過硬的產品質量，不僅使明池玻璃連續4年成為上海通用一級供應商，還成為福田、重汽等多家汽車企業的主要供貨商，其中福田汽車80%的車用玻璃都由明池玻璃供應。
創新不止步 首臺（套）生產線降低30%生產成本
在明池玻璃力學實驗室，工程師們正在對前擋風玻璃壓制爐生產線上的產品進行落球沖擊試驗，試驗的關鍵在于人頭模型與玻璃撞擊的瞬間，玻璃能否產生標準的環狀裂紋、裂而不碎。生產線每完成一輪工藝技術升級，工程師們都要反復進行產品測試。
近幾年，汽車玻璃成品價格逐步下跌，原材料、人工成本卻大幅上漲，部分材料價格漲幅超過90%，這樣的行業背景對企業是個不小的挑戰。“原材料占汽車玻璃成本的50%，假如材料漲價90%，生產成本就要增加25%。不創新，企業必然虧損。”劉在德說。
為此，明池玻璃每年拿出銷售收入的6%用于創新研發。2019年，瞄準公司的拳頭產品——前擋風玻璃，明池玻璃啟動自主設計生產線項目。在南海新區相關部門的牽線下，項目還得到了吉林大學威海仿生研究院的技術支持，在雙方的共同努力下，全國商用車玻璃首臺（套）前擋風玻璃壓制爐生產線正式建成，也成為山東省新舊動能轉換重點項目。
這條生產線的試生產，使得前擋風玻璃的弧度由自然重力成型變為機械壓制成型，生產周期由90秒一片提升到了18秒一片，生產成本降低30%，綜合成品率提升了3個百分點，年可增加銷售收入2億元。“目前我們前擋風玻璃產品的先進程度超出同行業3到5年。”劉在德說。
在持續推動技術創新的同時，明池玻璃還高度重視人才對企業發展的作用，通過制定一系列獎勵措施鼓勵全員創新，每季度公司都會收到30至40條員工的合理化建議，每年對40余項助力技術創新的建議進行獎勵，目前公司已有8位員工參與到實際的技術創新中。
創新讓十幾年的老企業煥發活力，如今明池玻璃的年銷量以30%至50%的速度增長，十年間產值增加了4倍以上，躋身中國玻璃行業全國前五。
