福耀玻璃（重慶）有限公司智能化生產廠房。上游新聞記者甘俠義攝
一輛汽車從組裝到出廠，汽車玻璃是必不可少的。位于兩江新區翠寧路的福耀玻璃（重慶）有限公司，便是一家專門研發生產汽車玻璃的企業。自開啟向先進制造模式轉型以來，不僅企業的生產效率大幅提高，員工們在勞動強度下降的同時，收入也有了大變化。
工廠里的喧囂
從人聲變成了機械聲
福耀集團于1987年成立于福建福州，是全球規模最大的汽車玻璃專業供應商。2005年，福耀集團在重慶建廠投產，市場覆蓋西南地區。
10月31日，重慶晨報記者走進這家企業。在偌大的工廠中，除了工作中發出機械聲的各種設備外，很少看見有工人們進出。
“以前是工人們的聲音蓋過了機械聲，現在工人數量減少了，智能化設備變多了。”福耀玻璃西南片區總經理李良華說，自從公司開始進行信息化和自動化融合以來，工廠發生了翻天覆地的變化。
2015年8月，福耀集團成立了智能化研究室，福耀玻璃（重慶）有限公司也在三年內投入6970萬元，對企業生產進行智能化改造。在生產模式上，推動大數據和智能制造，構建IT技術驅動業務流程的一體化協同平臺，建設高質量、低成本的生產體系。“這是一個長期的過程。”李良華說，智能制造并非一夜之間就可改變工廠，在自動化生產這一板塊而言，他們在廠房里投入機械手，就是一個循序漸進的過程。“從2015年的3臺，到今年的33臺，2020年還將增加30多臺。”同時，工廠的工人總數也從原來的1500余人下降至1300余人。
走進工廠內部，道路左側場地還在改造過程中，員工們需要用手動方式進行送料，最終讓機器完成汽車玻璃的制造。而在道路右側則是完全不同的景象——在每一道工序之間，僅有幾位技術員和質檢員在工作，整個送料過程全部由智能化的傳送設備完成。
智能化提升了產能
員工收入翻筋斗
機械手引入生產，讓企業的產能和良品率都有了極大提升。2005年重慶公司成立時就來到這里工作的陳明亮，真切感受到了智能化帶來的巨大變化。“最早的時候，要人工將加工完成了一個工序的玻璃搬下機器，就是‘下片工’。”陳明亮說，8小時工作時間里，他要搬運1000多塊玻璃，累得腰酸背痛。到了2015年，“下片工”這一工種消失了，全部交給了機械手。身為老員工的他并沒有因此失業，而是通過培訓學習，成為掌握三種設備操控的技術員，工資也從最初進廠時的1050元漲到了如今的7800元。
“在智能化改造之前，我們有五個崗位和五個工序都必須由人工操作。”李良華說，如今只有最后一個工序還需要手動完成，其他都已實現機械代勞，比如修邊和加后視鏡底座。
李良華介紹，修邊以前是工人使用刀片來修，這個很講究手藝，一不注意就可能把玻璃弄壞。現在通過機械手來修，就有了一個統一標準。而在玻璃上加后視鏡底座，也依靠機械手的精準定位，從打膠到加熱固定，全部一氣呵成。“通過自動化生產，減少了人的干預，生產效率提升了15-20%。”
車企有多少需求
他們足不出戶即可獲知
福耀集團結合信息技術和自動化的生產工廠，已走在全球同行業前列。以一個年產數百萬套汽車玻璃的車間為例，一個車間一年可生產上萬種不同的汽車玻璃，從下訂單開始，客戶訂購2000片汽車玻璃最快僅需1天時間即可完成。
“我們的信息化建設也已經與部分汽車品牌的客戶連通。”李良華說，通過智能化系統，車企當天要生產哪些型號的汽車，他們在20分鐘后就可在公司看到。根據客戶需求，他們可以立即開始相關型號汽車玻璃的生產與調配。“我們不用再專門去車企獲取信息，也為我們減少庫存提供了便利。”
目前，福耀集團正在穩步推進可實現數據統計、分析、評估、糾正的制造執行系統MES項目，工廠將通過生產布局和作業流程的優化，實施包括機器人在內的自動化管理與生產設備智能化相結合。這一結合，將利用信息通信技術，實現人、設備、產品互聯，最終建成生產數據在線采集、實時反饋、自我管理的智慧工廠。
