在彩釉玻璃生產過程中，任何一個環節控制不好都會給彩釉玻璃成品帶來一系列的問題，這里主要針對彩釉玻璃表面的一些質量問題，分析其造成原因及解決方法。
1 色差
色差是彩釉玻璃最容易出現的表面質量問題，分析原因有以下幾方面：
1.1生產原片造成的色差
1.1.1不同的玻璃原片以及不同原片的厚度對彩釉玻璃呈色都有影響。要使用同一廠家、同一厚度的玻璃。
1.1.2不能使用已經發生霉變或表面受過水侵的玻璃原片。
1.2生產批次的不同造成色差
1.2.1根據訂單總量，一次性配足釉料，減少分批配色的次數。
1.2.2釉料中的玻璃顏料批次色差。影響玻璃釉料批次間色差主要原因有炒成穩定性、顆粒度分布、原材料變化、粘度變化等。
1.2.3檢查使用原片是否有批次性的色差。
1.3配色的顏色種類太多、太復雜
配色時選用同一品牌專業廠家生產的高質量玻璃釉料，且配色顏色種類不宜太多，最好控制在3個以內。
1.4玻璃的錫面
浮法玻璃錫面容易形成氧化層影響釉料的正常發色，印刷彩釉時應印在玻璃的空氣面。
1.5彩釉層印刷的厚度不一致
不同的釉料厚度會呈現透光率的改變，從而保持批次印刷釉料厚度的一致性。
1.6釉料燒結溫度的差別
按照使用釉料的燒結溫度進行加工，并且控制燒結設備的溫度穩定。
1.7鋼化爐溫的變化
鋼化爐溫度變化波動對彩釉顏色的變化直接影響。保持鋼化設備的穩定，同批次的彩釉玻璃最好從同一個鋼化設備進行加工。
1.8燒結氣氛的差別
玻璃釉料燒結需要有弱氧化氣氛，否則釉料會發生氧化還原反應，出現變色或褪色情況。
2 釉層的均勻性
2.1滾動波紋
有規律的滾筒波紋是滾筒印刷的正?，F象，若有疤痕、溝槽等印跡往往說明滾筒已經受損，需要進行更換。
2.2網紋印
網紋印在絲印中出現主要原因來自網板本身或者是設備方面。第一要檢查網板張力是否均勻；第二檢查印刷氣壓是否穩定，印刷過程中是否有抖動等現象。
2.3軌跡線
有清晰的軌跡線出現，一般是由于印刷刮板磨損造成的。此時應進行印刷刮板打磨或更換；同時需要檢查網板是否損壞。
2.4均勻性差
印刷過程中刮板壓力不穩定導致印刷不均勻，應適當增加或調整網距；再有就是釉料的黏稠度過大，導致釉料流動性太差，應適當調整黏稠度。
3 遮光度低
3.1釉料厚度薄
增加印刷厚度或次數，并控制稀釋劑的添加量。
3.2釉料中粉劑含量不足
在釉料中，一些釉料顏色本身中粉劑量就不足，譬如飽和度較高的藍色，即便印刷厚度增加，其遮光度依然較低，此時適量加入一些粉劑量高的釉料（比如白色），往往能提高其熱廣度。
4 針孔
4.1堵網
印刷過程中出現針孔的主要原因是發生的堵網現象，網的目數是否合理、釉料黏稠度、釉料雜質、環境污染等，及時清理。
4.2玻璃印刷面污染
控制環境浮塵、保證清洗干凈徹底、印刷室內飛蟲等
4.3印刷速度太快
在絲印中，釉料的轉移是依靠刮板所施加的壓力，將釉料從絲印網的網孔中擠壓漏印到玻璃表面上，若印刷速度過快，釉料轉移不充分，也會產生針孔。應調整合適的印刷速度。
5 氣泡
玻璃表面不潔凈；釉料稀釋、攪拌時帶入氣泡，且印刷速度過快；攪拌速度過快；攪拌后的釉料應充分靜置幾分鐘后再使用，若還有氣泡，就應該檢查是否來自釉料本身或稀釋劑等方面了。
6 爆邊
釉料層印刷不均勻，邊部釉料層過厚。調整釉料層均勻度，并再釉料層烘干后進行有必要的刮邊處理。
7 附著力差
7.1玻璃表面不潔凈，有油脂。
7.2玻璃釉料沒有達到理想燒烤溫度，未燒熟。
8 脫落
釉料層過厚；釉料炒成溫度高；釉料的膨脹系數與玻璃的膨脹系數相差大。根據玻璃基片的膨脹系數，應選擇與其匹配的玻璃釉料。
