同樣是買一塊布來裁剪制作衣服，如果裁剪手藝越好，那么被浪費的邊角余料就越少，布料的使用率就更高，生產成本自然就低了下來。在液晶顯示屏生產線上，這一點尤其重要，因為利用率越高，則意味著它將能節約上億元的生產成本。
7月21日，四川省推進制造業高質量發展現場會參會代表來到綿陽惠科光電科技有限公司。作為國內最強的綜合性IT制造企業之一，惠科光電向大家展示了企業自主研發的最新8.6代薄膜晶體管液晶顯示器件生產線。
從外觀上看，這條生產線并沒有什么特別之處，但在玻璃切割區域，惠科光電負責人提到的一個數字讓在場所有人感到震驚——玻璃利用率達到98%以上。
“這是極高的切割率，意味著它將產出最高的經濟效能。”該負責人說，玻璃是生產液晶顯示屏的主要材料，但過去因為切割技術受限，導致很多原材料被浪費，大大增加了生產成本。目前，整個行業的玻璃切割率能夠達到95.5%就已經相當不錯，但惠科卻遙遙領先，達到98%以上，處于國內國際頂尖水平。
盡管只有2.5%的差別，但給企業帶來的效益卻差異巨大。惠科負責人做了一個簡單測算：按照企業100億元的生產成本投入計算，每提高1%的切割率，就能節約成本1億元。
不過，為了實現這2.5%的提升卻也并不容易。據介紹，為把每一個環節都做極致，惠科每年投入營業額5%用于技術研發，僅玻璃切割這一項專利技術就持續開展了兩年多時間的研發，最終實現產品良率和利用率在行業內遙遙領先。
