中國巨石問鼎中國工業(yè)“奧斯卡”大獎

昨天，被譽(yù)為中國工業(yè)“奧斯卡”的第五屆中國工業(yè)大獎在北京人民大會堂隆重揭曉。巨石集團(tuán)有限公司等12家企業(yè)榮獲最高獎項“中國工業(yè)大獎”，這也是我市首家獲得該項大獎的企業(yè)，亦是我國玻璃纖維行業(yè)第一次獲得該項大獎。中國巨石股份有限公司總裁、巨石集團(tuán)有限公司董事長兼首席執(zhí)行官張毓強(qiáng)現(xiàn)場領(lǐng)獎，并作為典型企業(yè)代表上臺發(fā)言。

 

中國工業(yè)大獎是經(jīng)國務(wù)院批準(zhǔn)設(shè)立的我國工業(yè)領(lǐng)域最高獎項，被譽(yù)為中國工業(yè)的"奧斯卡"，旨在表彰堅持科學(xué)發(fā)展觀、走中國特色新型工業(yè)化道路，代表我國工業(yè)化的方向、道路和精神，代表工業(yè)發(fā)展最高水平，對增強(qiáng)綜合國力、推動國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展做出重大貢獻(xiàn)的工業(yè)企業(yè)和項目，以樹立一批優(yōu)秀標(biāo)桿企業(yè)和項目，并帶動形成一大批具有核心競爭力的企業(yè)。每兩年評選、表彰一次。中國工業(yè)大獎從技術(shù)、質(zhì)量、品牌、管理、安全生產(chǎn)等多角度對企業(yè)進(jìn)行綜合評估，此前全國共有32家企業(yè)獲企業(yè)類“中國工業(yè)大獎”殊榮。

 

巨石集團(tuán)創(chuàng)建于1993年，通過創(chuàng)新驅(qū)動，從技術(shù)引進(jìn)到消化吸收，從消化吸收到自主創(chuàng)新，逐步突破國外的技術(shù)壟斷，建立起具有自主知識產(chǎn)權(quán)的技術(shù)優(yōu)勢，抱負(fù)工業(yè)強(qiáng)基、產(chǎn)業(yè)強(qiáng)國的夢想，成長為全球玻璃纖維行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)。經(jīng)過25年的發(fā)展，巨石集團(tuán)為我國乃至世界復(fù)合材料行業(yè)的成本降低、質(zhì)量提升、應(yīng)用領(lǐng)域拓寬、使用周期延長做出了較大貢獻(xiàn)，曾獲國家科技進(jìn)步獎、首批制造業(yè)單項冠軍企業(yè)、智能制造試點示范、綠色制造系統(tǒng)集成、國家知識產(chǎn)權(quán)示范企業(yè)、重點高新技術(shù)企業(yè)、國家資源節(jié)約型和環(huán)境友好型試點企業(yè)等榮譽(yù)。

 

巨石能夠從中國萬千工業(yè)企業(yè)中脫脫穎而出，摘得“中國工業(yè)大獎”的桂冠，得益于堅持工業(yè)強(qiáng)基的戰(zhàn)略方向，得益于堅持創(chuàng)新驅(qū)動的發(fā)展理念，得益于實施智能制造、綠色制造的發(fā)展道路，最終實現(xiàn)產(chǎn)銷全球的戰(zhàn)略目標(biāo)。

 

俗話說，兵馬未動，糧草先行；同樣，工業(yè)發(fā)展，材料先行。人們常把材料比作是工業(yè)的糧食，是制造業(yè)的基石，材料工業(yè)對國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重要作用可見一斑。玻璃纖維是一種新型無機(jī)非金屬材料，它能替代鋼材、木材、石材、鋁材等傳統(tǒng)材料，是國家戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)之一。作為工業(yè)強(qiáng)基工程的關(guān)鍵基礎(chǔ)材料，玻纖復(fù)合材料以其靈活的可設(shè)計性、高強(qiáng)度、輕量化、耐腐蝕等特點，廣泛應(yīng)用于國防軍工、航空航天、交通運輸、節(jié)能環(huán)保、電子電器等領(lǐng)域。玻璃纖維不僅支起了大飛機(jī)、問鼎“天宮”劍指蒼穹、護(hù)航“蛟龍”探潛深海，除了這些“高精尖”“高大上”的領(lǐng)域之外，還有接地氣貼近民生的領(lǐng)域，跨行業(yè)的產(chǎn)業(yè)組合為復(fù)合材料的應(yīng)用開拓了更廣闊的發(fā)展空間。

 

如果沒有玻璃纖維這種基礎(chǔ)性原材料做支撐，我國就無法實現(xiàn)從制造業(yè)大國到制造業(yè)強(qiáng)國的轉(zhuǎn)型。如果沒有玻璃纖維，就像水泥缺少了鋼筋，新材料就沒有了骨架，人們的工業(yè)生產(chǎn)和人類生活也將受到嚴(yán)重影響。

 

巨石目前的玻纖總產(chǎn)能超160萬噸，占世界總產(chǎn)能的約22%，中國玻纖總產(chǎn)能的約40%，產(chǎn)能規(guī)模居世界第一。巨石成立25年來，不斷引領(lǐng)中國玻纖工業(yè)的規(guī)模增長和技術(shù)進(jìn)步，從1993年巨石成立到今天，中國的玻纖總產(chǎn)能增長了30倍，產(chǎn)品性能提升了50%，生產(chǎn)成本下降了50%，終端產(chǎn)品從約5000種拓寬到目前的約50000種，中國市場年玻纖使用量從15萬噸增加到300萬噸。中國玻纖工業(yè)擺脫了對國外的依賴，滿足了國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展日益增長的需求，我國也成為全球最大的玻纖制造國和出口國，全球產(chǎn)量占比從7%提升至58%，建立起全球化的產(chǎn)業(yè)競爭優(yōu)勢。中國巨石已然成為了全球玻纖行業(yè)的領(lǐng)頭羊，中國民族工業(yè)的驕傲。

 

中國玻纖工業(yè)發(fā)展將近60年，實現(xiàn)了從無到有，從小到大，從跟跑、并跑到領(lǐng)跑世界玻纖工業(yè)的過程。玻璃纖維1938年誕生于美國，50年代，中國從國外引進(jìn)玻璃纖維生產(chǎn)技術(shù)，我國最初的生產(chǎn)方式非常落后，與當(dāng)時國際最先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù)相比，可以說相差十萬八千里，落后了大約50年左右。

 

窯爐技術(shù)、玻璃配方技術(shù)和浸潤劑配方技術(shù)是玻纖行業(yè)的核心技術(shù)。巨石人堅持自主創(chuàng)新、超越引領(lǐng)，在一次又一次敢為人先的實踐中，實現(xiàn)了一次又一次的突破，為中國玻纖民族工業(yè)的發(fā)展做出了積極貢獻(xiàn)。如今，巨石在玻璃配方技術(shù)、規(guī)模化生產(chǎn)技術(shù)及裝備、綠色制造技術(shù)這三個方面擁有自主知識產(chǎn)權(quán)核心技術(shù)，達(dá)到世界領(lǐng)先水平。不僅如此，巨石具備了全套技術(shù)輸出能力，先后在埃及、美國建廠，可以說，自主知識產(chǎn)權(quán)核心技術(shù)的掌握為巨石全球化戰(zhàn)略奠定了堅實的技術(shù)基礎(chǔ)。

 

在窯爐技術(shù)方面，巨石實現(xiàn)了“三個第一”。1993年巨石成立，巨石人敢于挑戰(zhàn)，善于嘗試，成功建成了第一座中國人自己設(shè)計的池窯，實現(xiàn)了中國玻纖工業(yè)歷史上零的突破，與發(fā)達(dá)國家之間的差距縮短到30年左右；2005年，巨石人自主建成了世界上第一條十萬噸池窯生產(chǎn)線，技術(shù)水平趕超世界；2018年，巨石建成了全球唯一、規(guī)模最大的第一條十五萬噸智能生產(chǎn)線，全面引領(lǐng)世界玻纖工業(yè)的發(fā)展。

 

在玻璃配方和浸潤劑配方方面，巨石已全面超越國際同行。從1938年玻璃纖維誕生到2008年，國內(nèi)玻纖企業(yè)仍然采用行業(yè)誕生時用的E玻璃配方，而國外玻璃配方已經(jīng)過幾輪改進(jìn)，浸潤劑也依靠從國外購買，產(chǎn)品開發(fā)慢、原料進(jìn)口受制于人，核心話語權(quán)都在別人手上。早在2005年，公司已著手玻璃配方研發(fā)，直到2008年，成功研發(fā)出了E6配方。如今，E6玻璃配方各項性能與國際巨頭的玻璃配方比肩，這個配方是中國玻纖企業(yè)中第一個獲得美國發(fā)明專利授權(quán)的配方，打破了美國在該技術(shù)上壟斷了70年的行業(yè)格局。如今，巨石已打出系列組合拳，研發(fā)出E7、E8等一系列玻璃配方，單在玻璃配方方面，就已經(jīng)在全球申請了200多個發(fā)明專利。此外，掌握浸潤劑技術(shù)，就掌握了玻纖產(chǎn)品研發(fā)的主動權(quán)，才能做出更有特色、更符合客戶要求的產(chǎn)品。目前巨石已經(jīng)擁有有效專利556件，其中發(fā)明專利115項，包括國外發(fā)明專利14項，保有量居國內(nèi)行業(yè)第一，構(gòu)建了核心技術(shù)專利池，以發(fā)明專利和國際專利為重點，近二年共申請國際發(fā)明專利近200件，取得授權(quán)14件。有了玻璃研究和浸潤劑研究的基礎(chǔ)研究作支撐，巨石產(chǎn)品在多個“硬性”指標(biāo)上，已全面趕超國際同行。

 

巨石依靠持續(xù)不斷的技術(shù)創(chuàng)新和精細(xì)管理，不斷追趕世界先進(jìn)水平，逐步從跟跑、到并跑、再到領(lǐng)跑，成為全球玻纖行業(yè)的單項冠軍。由巨石自主研發(fā)的高性能玻璃纖維，無論是產(chǎn)品質(zhì)量還是制造技術(shù)，都達(dá)到了國際領(lǐng)先水平，在汽車輕量化、風(fēng)電領(lǐng)域的銷售比重均達(dá)到20%，中高端產(chǎn)品比例達(dá)80%。在巨石的引領(lǐng)下，中國玻纖工業(yè)也呈現(xiàn)迅猛發(fā)展態(tài)勢，如今中國已成為全球玻纖第一生產(chǎn)大國、使用大國和出口大國。

 

智能制造是我國兩化深度融合的主攻方向，也是重塑巨石新優(yōu)勢、實現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級、搶占產(chǎn)業(yè)發(fā)展制高點的必然選擇。巨石確立了“創(chuàng)新引領(lǐng)智能制造，為復(fù)合材料發(fā)展作貢獻(xiàn)”的新使命，全力推進(jìn)玻纖生產(chǎn)智能化變革，用國際視野和先進(jìn)技術(shù)推進(jìn)行業(yè)轉(zhuǎn)型升級，致力于創(chuàng)造更高效、智能的工作環(huán)境，努力讓智能制造成為公司發(fā)展的新引擎。巨石已經(jīng)建立新一代信息技術(shù)為支撐，以管控一體化為核心，以生產(chǎn)制造智能化、IT服務(wù)智慧化為基礎(chǔ)的“一核兩基”的兩化融合建設(shè)體系。

 

2014年，巨石被工信部列為“兩化融合”管理體系貫標(biāo)試點企業(yè)。以此為契機(jī)，巨石積極布局，把握每條生產(chǎn)線窯爐冷修時機(jī)，從生產(chǎn)線的各個角度和維度入手，全面開展自動化技改升級，開展自動化立體庫、紗團(tuán)自動絡(luò)紗卸筒等眾多“機(jī)器換人”項目，極大地提高生產(chǎn)自動化水平，人均勞動生產(chǎn)率居世界領(lǐng)先水平。

 

2016年，巨石在“兩化融合”的基礎(chǔ)上，加快探索新材料智能制造基地的建設(shè)，首條15萬噸玻纖生產(chǎn)線于2018年9月投產(chǎn)，第二條年產(chǎn)6萬噸電子級玻纖生產(chǎn)線預(yù)計今年底點火。新基地按照“產(chǎn)品高端化”的戰(zhàn)略部署，采用最先進(jìn)的技術(shù)與裝備，重點生產(chǎn)高端產(chǎn)品，滿足高端需求、多樣化需求和個性化需求，實現(xiàn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化升級，引領(lǐng)玻璃纖維行業(yè)“智能制造”整體邁向更高層次。

 

在巨石智能制造基地的現(xiàn)場，智能元素隨處可見。卸筒機(jī)器人完成自動稱量、智能分析、精準(zhǔn)搬運；浸潤劑系統(tǒng)實現(xiàn)自動上料、精準(zhǔn)配制；自動擺托機(jī)器人和取紗機(jī)器人運行高效精準(zhǔn)；成品包裝線集成整套包裝工序，實現(xiàn)無人車間管理，智能入庫。有這些，靠的不是別人，正是巨石人對自主設(shè)計智能制造生產(chǎn)線的執(zhí)著追求。可以說，新基地的首條生產(chǎn)線已實現(xiàn)了中國巨石總裁、巨石集團(tuán)董事長兼首席執(zhí)行官張毓強(qiáng)提出的“智能制造要‘縱向到底，橫向到邊’，全方位、全過程、全覆蓋”的目標(biāo)。

 

目前該生產(chǎn)線各項運行數(shù)據(jù)顯示其效率、成本、質(zhì)量等各方面情況均符合設(shè)計預(yù)期，并明顯領(lǐng)先于傳統(tǒng)生產(chǎn)線，實現(xiàn)了玻璃纖維的“智能制造”，體現(xiàn)了智能制造強(qiáng)勁的競爭力。以一個參數(shù)為例，窯爐點火之后，傳統(tǒng)生產(chǎn)線往往需要1個月時間逐步達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，而巨石的智能制造生產(chǎn)線僅用3天時間就實現(xiàn)達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。這是公司在長期進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化、自動化、信息化積累的基礎(chǔ)上，在智慧工廠建設(shè)方面進(jìn)行的有效探索和實踐，為玻纖智能制造時代的開啟奠定了基礎(chǔ)。公司緊跟國家腳步，通過制造體系、質(zhì)量管控、溝通協(xié)作、運營決策的智能化，讓巨石轉(zhuǎn)型升級成為一家制造業(yè)自動化、規(guī)模化、標(biāo)準(zhǔn)化的企業(yè)。

 

中國巨石新材料智能制造基地總投資超100億元，預(yù)計2022年全部建成投產(chǎn)。新基地共建設(shè)45萬噸粗紗生產(chǎn)線和18萬噸細(xì)紗生產(chǎn)線。建成后，桐鄉(xiāng)生產(chǎn)基地的玻纖粗紗總規(guī)模將達(dá)到125萬噸，電子布產(chǎn)能10億米，從而實現(xiàn)總部玻纖產(chǎn)能翻番的目標(biāo)。未來五年，中國巨石在保持粗紗規(guī)模全球第一的同時，將謀求電子布規(guī)模全球第一、技術(shù)與裝備水平全球第一。

 

不光在桐鄉(xiāng)，巨石九江公司、巨石成都公司都在進(jìn)行智能制造轉(zhuǎn)型升級，九江年產(chǎn)35萬噸玻纖生產(chǎn)基地已于2018年7月建成投產(chǎn)；成都借助整廠搬遷的契機(jī)建設(shè)全新的智能化玻纖生產(chǎn)基地。在巨石的帶領(lǐng)下，東、中、西部的玻纖行業(yè)正在迎來一次全新的蛻變。

 

作為全球玻纖行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)，以戰(zhàn)略眼光看到了未來全球經(jīng)濟(jì)發(fā)展的動向，不斷順應(yīng)低碳經(jīng)濟(jì)發(fā)展，努力打造綠色制造，從綠色能源使用、綠色生產(chǎn)過程、綠色產(chǎn)品方面著手，抓好產(chǎn)品生命周期全過程和生產(chǎn)全過程的控制，力求使產(chǎn)品對環(huán)境的影響降到最低限度，致力于推動整個玻纖復(fù)合材料產(chǎn)業(yè)鏈的綠色環(huán)保。

 

中國巨石總裁、巨石集團(tuán)董事長兼首席執(zhí)行官張毓強(qiáng)提出“企業(yè)不消滅污染，污染必將消滅企業(yè)”。在企業(yè)長期的發(fā)展過程中，巨石逐漸總結(jié)出了自己的環(huán)保理念，即“四不原則”：“始終堅持不以污染環(huán)境為代價，不以犧牲員工安全、健康為代價，不以超越法規(guī)為代價，不以浪費資源、破壞生態(tài)為代價！”這一環(huán)保理念成為巨石多年發(fā)展時刻遵循的準(zhǔn)則，堅定不移地貫徹落實到生產(chǎn)實踐中。

 

2005年，巨石自主建成的世界上第一條十萬噸池窯生產(chǎn)線上首次實現(xiàn)了通路純氧燃燒技術(shù)的工業(yè)化應(yīng)用，用氧氣替代空氣進(jìn)行燃燒，填補(bǔ)了國際空白。純氧燃燒技術(shù)具有節(jié)能、環(huán)保、效率高、成本低等優(yōu)點，可以使通路的天然氣消耗量節(jié)約70%，廢氣排放量減少80%，實現(xiàn)了玻璃纖維的“綠色制造”。該技術(shù)不僅降低了制造成本，還大幅提升了玻纖產(chǎn)業(yè)的節(jié)能環(huán)保水平，實現(xiàn)了資源節(jié)約型、環(huán)境友好型的綠色可持續(xù)發(fā)展。

 

此后，每一次的生產(chǎn)線冷修改造，巨石充分發(fā)力，在不新增土地指標(biāo)、不增加能源消耗、不增加污染物排放、不多雇傭一個勞動力的情況下，實現(xiàn)了生產(chǎn)規(guī)模的擴(kuò)大、作業(yè)效率和人均產(chǎn)能的提升、單位能耗和制造成本的降低、產(chǎn)品質(zhì)量和高端產(chǎn)品比例不斷提高。多條生產(chǎn)線在冷修改造后，人均產(chǎn)能提升20%以上，綜合能耗下降10%以上，人均效率提高30%以上。

 

此外，巨石是全球首家實現(xiàn)玻璃纖維廢絲回用、廢氣處理污泥回用的企業(yè)，并將高爐礦渣作為原料引入生產(chǎn)。通過使用高熔成率礦物原料和無硼無氟配方原料、余熱利用和中水回用等綠色技術(shù)，巨石從源頭上控制了含硼含氟污染物的產(chǎn)生，進(jìn)一步提高了綠色生產(chǎn)水平，降低了消耗，降低了成本。

 

在注重生產(chǎn)過程節(jié)能環(huán)保的同時，巨石還將環(huán)保理念植入產(chǎn)品研發(fā)。E6、E7、E8系列玻璃纖維，不僅僅是因為它比普通的玻璃纖維性能更優(yōu)越，運用領(lǐng)域更加廣泛，可運用于節(jié)能環(huán)保領(lǐng)域，如，風(fēng)能設(shè)施、環(huán)保處理設(shè)施等，它還是一種綠色玻纖，優(yōu)化礦物原料配方，從源頭上控制了廢氣污染物的產(chǎn)生。在自身發(fā)展過程中融入資源節(jié)約、環(huán)境友好的理念的同時，巨石還一直將節(jié)能環(huán)保的理念傳遞給上游的供應(yīng)商、下游的客戶，為他們提供新技術(shù)支持，運用新的技術(shù)和管理理念幫助上下游企業(yè)降低風(fēng)險，生產(chǎn)出更安全環(huán)保的產(chǎn)品，進(jìn)而構(gòu)建一個科學(xué)高效的上下游產(chǎn)業(yè)鏈體系。

 

正當(dāng)巨石在快速發(fā)展的時候，2009年12月17日，歐盟發(fā)布公告，對中國輸歐長絲玻璃纖維發(fā)起反傾銷、反補(bǔ)貼調(diào)查，而在所有涉案企業(yè)中，巨石因為出口量最大，涉案金額最多。2010年，歐盟對巨石最終加征的“雙反”稅率為24.8%，加上7%的關(guān)稅，最終的稅率是31.8%。而巨石的利潤只有十幾個百分點，所以當(dāng)時的情況是，要么虧本做，要么丟市場。除歐盟外，土耳其、印度也對中國產(chǎn)玻璃纖維實施反傾銷。

 

“我這才意識到，巨石雖然產(chǎn)能是世界第一，但不是世界級公司，不是跨國公司，因為產(chǎn)能太單一，都在中國。巨石走出去搞國際化，是逼上梁山。”張毓強(qiáng)說。

 

按照“地理上貼近歐盟又不在歐盟、不受反傾銷影響”的原則，巨石最終選擇了在埃及投資建廠，2018年埃及年產(chǎn)20萬噸玻纖生產(chǎn)基地建成。這個總投資超6億美元的國際產(chǎn)能項目，已成為目前中國在埃及實體投資金額最大、技術(shù)裝備最先進(jìn)、建設(shè)速度最快的工業(yè)制造類項目。作為中國巨石全面實施全球化戰(zhàn)略的標(biāo)志性工程，它既填補(bǔ)了整個中東、北非地區(qū)玻璃纖維制造業(yè)的空白，又對中國玻璃纖維工業(yè)的國際化具有里程碑式的意義，它既是中埃兩國經(jīng)濟(jì)合作的重要成果，也是中非產(chǎn)能合作的典范，已經(jīng)發(fā)展成為“一帶一路”上的一顆耀眼的明珠。通過近六年的摸索總結(jié)，巨石埃及公司逐步形成了一套完善、科學(xué)的管理模式，探索出一條“以外供外，以外管外”的全球化發(fā)展模式。

 

“初期的‘走出去’是單純的產(chǎn)品走出去，目的是利用國外巨大的市場擴(kuò)大銷售，創(chuàng)造利潤。在埃及的布局屬于遇到問題后對癥下藥的解決之道，此后在美國的建廠則是未雨綢繆、居安思危。”張毓強(qiáng)表示。

 

2016年中國巨石在美國南卡羅來納州里奇蘭縣投資3億美元建設(shè)年產(chǎn)8萬噸池窯拉絲生產(chǎn)線，將為當(dāng)?shù)貏?chuàng)造400個工作崗位，目前項目正在緊鑼密鼓建設(shè)之中。美國工廠將充分采用中國巨石和國際最先進(jìn)的技術(shù)和裝備，并以信息技術(shù)為支撐，實現(xiàn)智能設(shè)備、智能控制、智能生產(chǎn)、智能物流和協(xié)同制造，全面提升產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率。

 

“在美國建廠，要堅持‘工廠前移、研發(fā)前移、人才前引、就地生產(chǎn)、靠近客戶、貼近市場、以外供外’的總體原則”，張毓強(qiáng)反復(fù)強(qiáng)調(diào)。

 

“我們將更加勇敢地走出去、堅定地走下去、成功地走回來！”張毓強(qiáng)表示。

 

在產(chǎn)能不斷擴(kuò)張的同時，中國巨石的銷售版圖也在不斷拓展。目前，中國巨石設(shè)立了巨石南非、意大利、西班牙、法國、加拿大、韓國、日本等貿(mào)易型控股海外子公司，建立了全球營銷網(wǎng)絡(luò)。未來五年，巨石將實現(xiàn)產(chǎn)銷全球化，在“三地五洲”建廠，即除了在國內(nèi)的三個大型生產(chǎn)基地外，要在全球五大洲都建立巨石的生產(chǎn)基地。

 

站在新的時代潮頭，中國巨石制定了新的五年發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃。未來五年，公司將以“創(chuàng)新引領(lǐng)智能制造，為復(fù)合材料發(fā)展作貢獻(xiàn)”為使命，以“保持全球玻璃纖維工業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者”為愿景，以“制造智能化、產(chǎn)銷全球化、管控精準(zhǔn)化、發(fā)展和諧化”為戰(zhàn)略舉措，在繼續(xù)實施以國際化為重點的第三次創(chuàng)業(yè)的同時，重點推進(jìn)以“智能化”為核心的第四次創(chuàng)業(yè)，實現(xiàn)由大到強(qiáng)大的轉(zhuǎn)變、由強(qiáng)大到偉大的跨越！