“多晶硅是高科技產品，需要世界領先技術，但這技術，需要繡花一樣的耐心和細心。”省勞動模范，宜昌南玻硅材料有限公司車間主任、主任工程師梁波在南玻工作10年來，參與、見證了國內光伏產業發展，并帶領團隊攻克了一個又一個技術難關，帶領技術團隊進行細節上的小改小革高達百余項。主持、參與了“新一代高效節能還原工藝開發”、“多晶硅系統熱能綜合利用”、“多晶硅生產中供料和供電同步自動控制方法”等20余項研發項目，多次獲得省市級“技術創新獎”和國家級發明專利。
高純多晶硅是電子工業和太陽能光伏產業的基礎原料。2008年，梁波進入南玻硅材料公司。憑借扎實的專業理論基礎及豐富的化工實踐經驗，他參與了宜昌南玻多晶硅裝置1500噸/年的一期項目建設。裝置建成以后，針對改良西門子法的工藝生產技術，作為多晶硅核心系統還原工序原始開車的直接負責人，梁波通過消化吸收俄羅斯工藝包信息，全力做足理論核算及實踐摸索等功課，帶領攻堅團隊取得了多晶硅裝置原始開車“三個一”：一次性開車成功、一次性出產品、產品一次性合格。
一張行軍床、兩件工作服、三餐在食堂，外加一個洗漱包，梁波從此開啟了十年如一日的加班模式。他一邊組織生產運行，一邊總結分析工藝參數，著手建立“多晶硅生產CVD數據庫”并展開多晶硅生產能耗（還原爐）的衡算工作。他還就其節能降耗方向，與還原爐制造商進行研發交流，創造性地從工藝實踐角度，對設備制造及相關數據模擬提出了設計改進方案。
2011年，梁波主導南玻多晶硅生產裝置二、三期項目建設，憑借創新思路和數據積累，大膽提出了大型還原爐的能效發展方向，并著手進行宜昌南玻9對棒改12對棒還原爐技改及36對棒大型還原爐的系統性開車工作；2013年，梁波以模型為基準，創造性地模擬推算出多晶硅生產的“氣相沉積”狀態。
通過對“配合磨圓柱硅芯卡瓣的改進”，每年可增加產值約2000萬元；通過對“還原爐異色硅芯工藝控制改進”，每年節約清洗費用約200萬元；將36對棒還原爐進氣噴嘴進行改造，僅產能一項的直接效益每年在360萬元以上。
通過梁波主導的一系列工藝技術革新，宜昌南玻多晶硅還原工藝能耗指標（單位電耗）從120度/┧降低至45度/┧，還原爐單爐產量從800公斤提升至9000公斤以上，年產能由1500噸跨越至8000噸。僅此兩項成果，不僅為公司創造了過億的經濟效益，也使得宜昌南玻多晶硅工藝控制水平及能耗指標躋身行業前列，其質量水準更領跑國內而達到國際先進水平，為公司抗擊光伏市場寒潮做出了巨大貢獻。
