“多晶硅是高科技產(chǎn)品，需要世界領(lǐng)先技術(shù)，但這技術(shù)，需要繡花一樣的耐心和細(xì)心。”省勞動模范，宜昌南玻硅材料有限公司車間主任、主任工程師梁波在南玻工作10年來，參與、見證了國內(nèi)光伏產(chǎn)業(yè)發(fā)展，并帶領(lǐng)團(tuán)隊攻克了一個又一個技術(shù)難關(guān)，帶領(lǐng)技術(shù)團(tuán)隊進(jìn)行細(xì)節(jié)上的小改小革高達(dá)百余項。主持、參與了“新一代高效節(jié)能還原工藝開發(fā)”、“多晶硅系統(tǒng)熱能綜合利用”、“多晶硅生產(chǎn)中供料和供電同步自動控制方法”等20余項研發(fā)項目，多次獲得省市級“技術(shù)創(chuàng)新獎”和國家級發(fā)明專利。
高純多晶硅是電子工業(yè)和太陽能光伏產(chǎn)業(yè)的基礎(chǔ)原料。2008年，梁波進(jìn)入南玻硅材料公司。憑借扎實的專業(yè)理論基礎(chǔ)及豐富的化工實踐經(jīng)驗，他參與了宜昌南玻多晶硅裝置1500噸/年的一期項目建設(shè)。裝置建成以后，針對改良西門子法的工藝生產(chǎn)技術(shù)，作為多晶硅核心系統(tǒng)還原工序原始開車的直接負(fù)責(zé)人，梁波通過消化吸收俄羅斯工藝包信息，全力做足理論核算及實踐摸索等功課，帶領(lǐng)攻堅團(tuán)隊取得了多晶硅裝置原始開車“三個一”：一次性開車成功、一次性出產(chǎn)品、產(chǎn)品一次性合格。
一張行軍床、兩件工作服、三餐在食堂，外加一個洗漱包，梁波從此開啟了十年如一日的加班模式。他一邊組織生產(chǎn)運(yùn)行，一邊總結(jié)分析工藝參數(shù)，著手建立“多晶硅生產(chǎn)CVD數(shù)據(jù)庫”并展開多晶硅生產(chǎn)能耗（還原爐）的衡算工作。他還就其節(jié)能降耗方向，與還原爐制造商進(jìn)行研發(fā)交流，創(chuàng)造性地從工藝實踐角度，對設(shè)備制造及相關(guān)數(shù)據(jù)模擬提出了設(shè)計改進(jìn)方案。
2011年，梁波主導(dǎo)南玻多晶硅生產(chǎn)裝置二、三期項目建設(shè)，憑借創(chuàng)新思路和數(shù)據(jù)積累，大膽提出了大型還原爐的能效發(fā)展方向，并著手進(jìn)行宜昌南玻9對棒改12對棒還原爐技改及36對棒大型還原爐的系統(tǒng)性開車工作；2013年，梁波以模型為基準(zhǔn)，創(chuàng)造性地模擬推算出多晶硅生產(chǎn)的“氣相沉積”狀態(tài)。
通過對“配合磨圓柱硅芯卡瓣的改進(jìn)”，每年可增加產(chǎn)值約2000萬元；通過對“還原爐異色硅芯工藝控制改進(jìn)”，每年節(jié)約清洗費(fèi)用約200萬元；將36對棒還原爐進(jìn)氣噴嘴進(jìn)行改造，僅產(chǎn)能一項的直接效益每年在360萬元以上。
通過梁波主導(dǎo)的一系列工藝技術(shù)革新，宜昌南玻多晶硅還原工藝能耗指標(biāo)（單位電耗）從120度/┧降低至45度/┧，還原爐單爐產(chǎn)量從800公斤提升至9000公斤以上，年產(chǎn)能由1500噸跨越至8000噸。僅此兩項成果，不僅為公司創(chuàng)造了過億的經(jīng)濟(jì)效益，也使得宜昌南玻多晶硅工藝控制水平及能耗指標(biāo)躋身行業(yè)前列，其質(zhì)量水準(zhǔn)更領(lǐng)跑國內(nèi)而達(dá)到國際先進(jìn)水平，為公司抗擊光伏市場寒潮做出了巨大貢獻(xiàn)。
