近日，記者在重慶萬盛福耀玻璃有限公司年產350萬套高檔汽車玻璃生產線現場看到，與傳統工廠給人的印象不同，這里的生產線上沒有忙碌的身影和喧鬧的人聲，取而代之的是機械手和設備運行時發出的輕微聲響……
重慶萬盛福耀玻璃有限公司工程部經理、項目組長劉長權介紹，福耀年產350萬套高檔汽車玻璃生產線項目總投資6.5億元，占地約200畝，廠房建筑面積總計約98000平米，共有17條生產線，產品涵蓋了轎車夾層前擋、鋼化后擋/邊窗、三角窗、天窗、大巴前擋、防彈玻璃等全車套汽車玻璃。
其中，一期工程有4條生產線，專門生產制作高檔復雜型面的后擋、天窗、邊窗、三角窗玻璃，已于2015年6月完工投產；二期工程總計13條生產線，其中，邊窗鋼化3條生產線，轎車前擋7條生產線，鍍膜線1條，大巴生產線2條。目前，2條轎車前擋生產線、1條邊窗鋼化連線、1條大巴前擋連線完成安裝并正式投產，其他生產線預計9月底全面完成安裝調試并投產。
“我們的玻璃生產線項目大量采用了行業領先的技術設備，推動生產設備自動化和智能化改造，生產模式自動化、智能化水平達國際領先水平。”在年產350萬套高檔汽車玻璃二期工程項目現場，劉長權帶著記者一邊參觀一邊介紹：“目前，我們新工廠裝備了18臺‘機械手’，產品從上片、搬運到堆垛等工序，實現了‘機械手’智能操作。”
“‘機器換人’既能夠快速推進企業技術進步，又降低了用工和生產經營成本，提高勞動生產效率。”劉長權扳著手指頭說好處，“機器換人”不是簡單的以機器代替人工，而是將它們用在關鍵工序、重要崗位上，確保產品質量的穩定性，同時大大降低勞動強度和安全風險。
在二期工程廠房內，記者還看到了福耀自主研發的全自動生產線。劉長權介紹說，該設備主要用于生產汽車邊窗玻璃的成型，具有更換產品快、產量高、調整成型弧度精確等特點。工作人員只需將設定好的產品加工成型弧度的參數值進行存儲，在下一次更換產品時可以直接調出設定好的加工參數，這樣就節省了產品更換調試的時間，提高了工作效率。這臺設備可以每3秒鐘生產一片玻璃，每天生產2萬片玻璃，這樣的成型爐在該公司的新工廠內有3臺。
自動化、智能化的生產車間也讓生產設備布局和生產流程更加優化。“福耀二期工程完工投產后，原片上片、預處理、印刷、鋼化/烘彎成型等環節全面實現了聯機連線，整個生產流程一氣呵成，節省了大量的人力，提高了生產效率，而且產品質量也更加穩定。”劉長權舉例，以一個月產50萬片邊窗鋼化生產線為例，以前至少需要70名工人操作完成；現在，聯機連線、玻璃外觀質量自動檢測，預處理部分整個過程僅需要4名主控進行設備操作和維護，大量節約原生產線人力，顯著提高了工作效率。
據了解，重慶萬盛福耀玻璃有限公司是福耀集團立足重慶、輻射西南的支點，目前為國內西南片區多家汽車制造廠提供配套產品，以優良的產品和良好的售后服務體系，贏得了客戶的一致好評。
“福耀年產350萬套高檔汽車玻璃生產線項目自動化、智能化程度很高，該項目建成后，總產能350萬套高檔汽車玻璃，比原工廠改造前提高近1倍，主要為柳汽、上汽通用五菱、長安、東風小康等提供汽車玻璃配套，年產值約10億元。”劉長權說。
