在浙江正泰太陽能科技有限公司的杭州智能工廠內，整個光伏組件制造環節已實現全自動化，工人在其中僅作為生產過程的監管者，只進行少量輔助作業以及應急故障處理。
正泰太陽能的杭州智能工廠引進以及自主集成了全套國產化自動光伏生產設備，在組裝制造過程中集成使用大型重載機器人，以最合理的方式布局了整條生產線，最終車間作業人員從原先的300多人精簡到100人以內，人員縮減2/3，同時實現產能230兆瓦。
早在2009年，正泰就在行業內率先開始布局智能制造，杭州智能工廠也是正泰按照“中國制造2025”的理念進行設計建設，而整個智能工廠的內核便是其強大的系統軟件——智能制造集成系統。
工業軟件使得傳統機械化、電氣化、自動化的工業裝備具有了數字化、網絡化、智能化特征，是提高光伏組件生產線穩定性，減少人為因素干擾，增強企業自身競爭能力的重要途徑。而在強大的硬件支撐及精密的軟件融合下，杭州智能工廠的整條自動流水線從備料開始，經過自動上玻璃、激光刻碼、自動擺串等整整27道工序，最終進行自動包裝，并核對信息完成入庫，整個過程高效可靠。
據了解，杭州智能工廠在硬件設備和生產工藝上都展現了智能制造的強大動力，開創了國內多項光伏組件生產的先河。最值得一提的便是在線激光打碼，通過系統設定將需要打碼的序列號信息傳遞給激光器，隨即激光器轉換成相對應的“光伏極影”二維碼，而后激光穿透玻璃光面，在玻璃毛面刻蝕二維碼，激光二維碼配合全自動在線掃描，使得每塊組件產品的生產過程信息數據和未來發電數據都可做到全程可追溯，同時也是柔性制造的信息傳遞基礎。
其次是組件在線交聯度測試儀。據介紹，目前絕大多數光伏組件廠都用二甲苯萃取方法測試層壓工藝，這種工藝存在樣品測試周期較長、無法及時反饋產品真正情況等弊端，而杭州智能工廠的在線交聯度測試儀能實時分析每塊組件的交聯度值，對組件質量起到最大保障，更一舉改變了傳統笨拙方式。
此外，杭州智能工廠的AGV智能無人運輸車，可實現自動配送與上料，整個過程實現無人化操作，且運輸過程實現3D全程任意地點監控，使得整個配送和生產狀態得到了實時掌控。
杭州智能工廠擁有光伏行業最完整的自動化設備，機器設備實現了24小時異常預警和實時監控，機器一旦預感到有故障，就會自動發送郵件給負責工程師，生產產品實現了自動在線全檢，生產過程完全實現了定制化和全程可追溯。
